Общие сведения
Продажи цифровых видеокамер "Sony DCR-TRV460E/461E" в России начались в 2004 г, их внешний вид показан на рис. 1. Видеокамеры обеспечивают работу с кассетами в формате Digital 8 и с различными картами памяти, оснащены цифровыми интерфейсами DV и USB. Возможна распечатка фотоснимков через USB-интерфейс без использования компьютеров на принтерах, совместимых со стандартом PictBridge, установленным ассоциацией CIPA (Camera & Imaging Products Association). Файлы данных неподвижных изображений, записываемые видеокамерой на карты памяти, соответствуют требованиям стандарта Exif Ver.2.2, установленным ассоциацией JEITA (Japan Electronics and Information Technology Industries Association) и могут содержать дополнительную информацию (например, параметры видеокамеры во время записи). Ассоциация JEITA устанавливает правила проектирования различных файловых систем, в том числе, и для видеокамер. Сжатие неподвижных изображений осуществляется по алгоритмам формата JPEG. Запись видео на карты памяти производится в сжатом виде в формате MPEG MOVIE EX. Используются карты памяти емкостью от 8 МБ до 1 ГБ следующих типов: Memory Stick, Memory Stick Duo (подключаются через адаптер), Memory Stick PRO, Memory Stick PRO Duo и MagicGate Memory Stick. Видеокамеры обеспечивают преобразование аналоговых сигналов с внешних источников и с воспроизводимых кассет Video 8, Video HI8 в цифровые с выводом их через интерфейс i.Link (DV) или USB. При совместной работе с компьютерами возможна перезапись видео с кассет Video 8/HI8/Digital 8 на "болванки" DVD-R (DVD, MPEG-2), CD-R (VCD, MPEG-1). Обилие режимов и различных цифровых эффектов, обеспечиваемых видеокамерами, делает затруднительным диагностику неисправностей и ремонт без руководства по эксплуатации видеокамер с дополнением по компьютерным приложениям. Скачать русскоязычное руководство можно с официального сайта фирмы http://www.sony.ru
Рис. 1. Внешний вид видеокамер "Sony DCRTRV460E/461E"
Лентопротяжный механизм М2000/М2200
В видеокамерах применен механизм М2000/М2200, практически идентичный механизму, используемому во многих линейках моделей видеокамер SONY: "DCR-TRV230E/235E/325E/330E/430E/530E", "DCR-TRV240/340", "DCR-TRV345E/350/351/355E/356E", "DCR-TRV360/361", "DCR-TRV738E/740/740E/840" и в ряде других моделей. Сборочные чертежи этого механизма были приведены в предыдущей статье автора [1]. Перед началом работ с механизмом требуется разобрать саму видеокамеру. Разборка проводится в шесть этапов, порядок разборки приведен на рис. 2 и не требует комментариев.
Рис. 2. Порядок разборки механизма М2000/М2200
Порядок разборки механизма
Порядок разборки механизма определяется руководством по его регулировке М2000 "8 mm Video MECHANICAL ADJUSTMENT MANUAL IX" и содержит 19 этапов, причем соблюдать их последовательность не всегда обязательно. Полное описание процедуры разборки механизма имеет значительный объем, поэтому здесь приведем сокращенное описание, использовать которое следует, ориентируясь на позиционные номера деталей и узлов сборочных чертежей механизма, приведенных в статье [1], номера соответствующих рисунков статьи даны в скобках. Перед началом разборки следует установить механизм в исходное положение, показанное на рис. 3, идентификационные отверстия на рисунке, отмеченные сплошными линиями, находятся на деталях механизма. Пунктирными линиями на рисунке отмечены номера деталей и узлов сборочных чертежей(рис. 5, 6 в [1]).
Рис. 3. Исходное положение программных шестерен
Этап 1 - демонтаж кассетоприемника (Cassette compartment assembly) производят, ориентируясь на рис. 4 в следующем порядке: устанавливают кассетоприемник в верхнее положение (EJECT); освобождают шлейф двигателя ведущего вала (Capstan flexible board) FP-300 из фиксаторов X, Y Z; надавливают на демпфирующий узел кассетоприемника (Damper assembly) 2 в направлениях (D и Е) и удаляют его; удаляют два винта 4; в среднем положении кассетоприемника поворачивают планку 5 в направлении F и вынимают переднюю часть кассетоприемника из захватов 6, 7; надавливая на фиксаторы 8, 9, удаляют кассетоприемник.
Рис. 4. Демонтаж кассетоприемника
Этап 2 - демонтаж БВГ (в рассматриваемых моделях применен БВГ с тремя головками DKH-04B-R, Part No A-7048-986-A). Для демонтажа достаточно удалить три винта 710 (рис. 3).
Этап 3 предусматривает демонтаж загрузочного двигателя М903 и узла очистителя головок 819 (рис. 5).
Рис. 5. Демонтаж основания БВГ и ведущего двигателя
Этап 4 предусматривает демонтаж основания БВГ 801 (рис. 5), такая необходимость в практике ремонта возникает редко.
Этап 5 - демонтаж ведущего двигателя и приемной направляющей Guide rail (T2) производят ориентируясь на рис. 5 в следующем порядке: освобождают шлейф ведущего вала и шлейф FP-300 из фиксаторов 1; удаляют винт 2; освобождают защелку направляющей 3 из прорези в основании БВГ в направлении D; удаляют припой из шести точек 4 на плате ведущего двигателя; снимают шлейф 5 датчика влажности FP-228; удаляют два винта 6 и винт 7; демонтируют ведущий двигатель 8; удаляют пружину ведущего двигателя 9 и снимают пассик 10.
Этап 6 - демонтаж поддона кассетоприемника (Blind plate) производят, ориентируясь на рис. 6 в следующем порядке: вынимают центральный светодиод D001 из фиксатора на поддоне 4; освобождают шлейф 2 (FP-301) из фиксатора на поддоне 4 в направлении А; удаляют винт 3; освободив фиксаторы из прорезей (Notch) G, D, E, F на поддоне 4, удаляют поддон в направлении В.
Рис. 6. Демонтаж поддона кассетоприемника
На этапе 7 предусмотрен демонтаж приемного подкатушечника и промежуточного узла.
На этапе 8 предусмотрено снятие подающего храповика и ограничителя кассеты.
Этап 9 предусматривает демонтаж перекидного узла и фиксатора подвижного шасси.
Этап 10 - демонтаж подвижного шасси LS производят, ориентируясь на рис. 7 в следующем порядке: подав на загрузочный двигатель постоянное напряжение порядка 3...5 В, устанавливают подвижное шасси в среднее положение; демонтируют поддон кассетоприемника (этап 6) и перекидной узел 706 (этап 9); удаляют разрезную шайбу 1; удаляют три винта 2 и вынимают подвижное шасси LS в направлении А.
На этапе 11, удалив винт, снимают узел направляющей стойки TG7 arm block assembly, показанный на рис. 7 в направлении В, затем снимают узел прижимного ролика.
Рис. 7. Демонтаж подвижного шасси
Этап 12 - демонтаж узлов приемной и подающей направляющих стоек производят, ориентируясь на рис. 8 в следующем порядке: демонтируют подвижное шасси LS (этап 10); удаляют узел приемной направляющей стойки 1; удалив винт 2, снимают приемную направляющую 3; удаляют узел подающей направляющей стойки 4; удалив винт 5, снимают подающую направляющую 6.
Рис. 8. Демонтаж приемной и подающей направляющих стоек
На этапе 13 демонтируют узел направляющей стойки TG1 778, подающий подкатушечник и блок микрокнопок S001.
На этапе 14 предусмотрен демонтаж датчиков Холла Н001, Н002, фототранзисторов Q001, Q002 и центрального светодиода D001.
На этапе 15 предусмотрен демонтаж втулки, направляющей планки, основания прижимного ролика и рычага выброса.
Этап 16 - демонтаж программного переключателя и шестерен механизма производят, ориентируясь на рис. 9 в следующем порядке: после проведения этапов 10 и 15 удаляют шестерню 1 и пассик 2; снимают разрезную шайбу 3 и шестерню 4; удаляют припой с четырех контактных площадок 5 шлейфа FP-299 6 и удаляют его; подняв штифт (dowel) программного переключателя 7, снимают его в направлении стрелки.
Рис. 9. Демонтаж программного переключателя и шестерен механизма
Этап 17 предусматривает демонтаж фиксирующей планки, заправочных шестерен 859, 861 и приводной шестерни 854 (рис. 3).
На этапе 18 демонтируют ограничительную планку и программную шестерню 856 (рис. 3).
На последнем этапе снимают главную программную шестерню и приводную планку.
Порядок сборки механизма
Сборку механизма производят в обратном порядке с учетом приведенных ниже примечаний.
К этапу 2. После установки БВГ его следует тщательно очистить и обезжирить (спирт, спирто-бензиновая смесь и т. п). По рекомендации SONY следует использовать специальную чистящую жидкость (Cleaning fluid, Part code Y-2031-001-0) и специальный очиститель (стержень с тампонами на концах) Super-fine applicator фирмы Nippon Applicator типа P752D . Если устанавливается новый (другой) БВГ, как правило, потребуется регулировка высоты направляющих стоек.
К этапу 3. Перед установкой загрузочного двигателя следует смазать его червячный узел и приводную шестерню (силиконовая смазка и т.п, SONY рекомендует Floil grease, Part code 7-662-001-39). Если чистящий ролик сильно загрязнен, следует заменить узел очистителя видеоголовок. В крайнем случае, можно вымыть чистящий ролик в растворе стирального порошка, после чего хорошо его просушить.
К этапу 5. После установки ведущего двигателя требуется регулировка его наклона (см. далее).
К этапу 9. При установке фиксатора подвижного шасси (LS cam plate) 768 следует отрегулировать его положение, ориентируясь на рис. 10, после чего зафиксировать двумя винтами 767.
Рис. 10. Установка фиксатора подвижного шасси
К этапу 13. После установки узла направляющей стойки (ARM ASSY TG1) следует отрегулировать обратное натяжение ленты (см. далее).
Кэтапу 16. Установку программного переключателя (Rotary switch) следует проводить в положении, показанном на рис. 3.
К этапам 17, 18, 19. Установку шестерен механизма следует проводить в положении, показанном на рис. 3, направляющие канавки программных шестерен следует смазать густой смазкой Floil grease.
Регулировка лентопротяжного механизма
К регулировочным операциям механизма относятся:
- проверка и регулировка положения направляющей стойки 778 (ARM ASSY TG1, рис. 4 в [1]);
- проверка и регулировка обратного натяжения ленты;
- регулировка наклона ведущего двигателя; регулировка пути прохождения ленты (Tape Path Adjustment).
Проверку положения направляющей стойки TG1 производят следующим образом: устанавливают механизм в видеокамеру, загружают стандартную видеокассету и включают рабочий режим. Измеряют расстояние между внешним краем стойки TG1 и внешней кромкой подвижного шасси LS, оно должно быть равно 12±0,4 мм (см. рис. 11). Диапазон колебаний стойки TG1 в рабочем режиме не должен превышать 0,5 мм. Регулировку положения стойки проводят при необходимости, если расстояние от стойки до шасси не соответствует номиналу. После демонтажа кассетоприемника (этап 1) и поддона (этап 6) регулируют механизм, изменяя наклон выступа специальной кромки подвижного шасси (Rising metal sheet), при этом платформа ленточного тормоза (BT band) двигается в направлении стрелок Left/Right. Чтобы увеличить расстояние от стойки TG1 до кромки шасси LS, платформу двигают в направлении Left, и наоборот, при двиге платформы в направлении Right, расстояние уменьшается.
Рис. 11. Проверка положения направляющей стойки
Для измерения обратного натяжения ленты потребуется измерительная кассета FWD/RVS take-up torque cassette, Part code J-6080-824-A, jig inscription GD-2086. Установив кассету в механизм, измеряют обратное натяжение в рабочем режиме, его значение должно находиться в пределах 712 г·см; в режимах ускоренного обратного просмотра (RVS) -19,5...29,5 г·см.
Регулировку обратного натяжения производят в режиме воспроизведения, ориентируясь на рис. 12. Если оно больше допустимого, переставляют пружину в направлении стрелки А, если меньше - в направлении стрелки В.
Рис. 12. Регулировка обратного натяжения
Регулировку наклона ведущего двигателя проводят, ориентируясь на рис. 13, для контроля используют набор калибров (Thickness gauge, Part code 9-911053-00). Отпускают винт регулировки наклона ведущего двигателя 1, вставив калибр 2 толщиной 0,75 мм между выступом на шасси механизма и ведущим двигателем, медленно вращают винт 1 до момента соприкосновения основания двигателя с калибром - стальной пластиной толщиной 0,75 мм.
Рис. 13. Регулировка наклона ведущего двигателя
Для регулировки пути прохождения ленты потребуется сервисный пульт (усовершенствованный RM-95, Part code J-6082-053-B) и тест-кассета WR5-1CP, Part code 8-967-995-07. Такой пульт и кассета (PAL) используются для сервиса большинства аналоговых 8-миллиметровых видеокамер SONY Следует иметь в виду, что сервисный пульт RM-95 имеет выход в виде штекера Lanc Control (используется в аппаратуре SONY), соответствующие гнезда имеются на большинстве видеокамер SONY аналоговых форматов Video 8, HI8, однако в рассматриваемых видеокамерах этого гнезда нет. Для их регулировки требуется специальная оснастка. Поэтому вначале рассмотрим процедуры регулировки пути прохождения ленты в общем случае, охватывающем все модели видеокамер Digital 8 с механизмом М2000.
Процедура регулировки пути прохождения ленты состоит из следующих этапов:
- подготовка; регулировка трекинга;
- юстировка стойки TG7;
- проверка формы огибающей в режимах прямого и обратного просмотра;
- проверка правильности регулировки.
Подготовка. Очищают все элементы на пути следования ленты, показанные на рис. 14, - стойки TG1-TG7, БВГ, ведущий вал и прижимной ролик. Подсоединяют сервисный пульт RM-95 к гнезду Lanc Control на видеокамере или на внешней оснастке. Включают режим PATH, в котором реализуется "сдвиг трекинга" (track shift mode). Такой режим необходим при юстировке стоек TG3, TG6, иначе при их вращении система автотрекинга будет влиять на результаты измерений, поэтому в режиме PATH система автотрекинга отключена. Подключают вход Y осциллографа к цепи PB RF, вход Х к цепи RF SWP контрольного разъема (его местонахождение и способ подключения зависят от модели видеокамер). Включают режим внешней синхронизации осциллографа, видеокамеру включают в режим воспроизведения тест-кассеты WR5-1CP (WR5-1NP для NTSC-моделей). Форма огибающей должна быть близка к плоской (верхняя диаграмма на рис. 14), при значительных отклонениях огибающей необходима регулировка трекинга (средняя и нижняя диаграммы на рис. 14).
Рис. 14. Элементы на пути движения ленты
Регулировка трекинга. В вышеуказанных режимах вращением подающей стойки TG3 добиваются устранения искажений огибающей слева, вращением приемной стойки TG6 - справа, до получения плоской формы огибающей (рис. 14). Регулировочные винты (Guide zenith adjustment screw), показанные на рис. 15а, трогать не следует. Невозможность получения стабильного воспроизведения формы огибающей обычно вызвана износом кромок направляющих стоек и элементов их фиксации. Если колеблется левая часть пакетов огибающей, заменяют узел подающей направляющей стойки TG3 (позиция 753 на рис. 4 в [1]). Если колеблется правая часть пакетов, заменяют узел приемной направляющей стойки (позиция 754 на рис. 4 в [1]).
Юстировка стойки TG7. Включают режим обратного просмотра любой кассеты. Если на участке между направляющей стойкой 1 (TG6) и ведущим валом 2 лента коробится (Tape slack), вращают стойку 3 (TG7) до выравнивания ленты (рис. 15б). Включают воспроизведение и смотрят, нет ли коробления ленты на участке между ведущим валом 2 и стойкой 3 (TG7). Если коробление есть, медленно вывинчивают наконечник 4 стойки 3 до его устранения. Нормой считается, когда коробление (отклонение ленты от прямой) на участке 1-2 не более 0,3 мм, а на участке 2-3 не более 0,5 мм.
Рис. 15. Регулировочные винты
Проверка формы огибающей в режимах прямого и обратного просмотра. Включают режим обратного просмотра тест-кассеты, на наблюдаемой осциллограмме расстояния между пиками огибающей должны быть одинаковыми и равными 5 с и более (рис. 16а). Если интервалы не равны, более тщательно повторяют этапы регулировки трекинга и юстировки направляющей стойки TG7. Включают режим ускоренного просмотра, должна наблюдаться такая же картина, как на рис.16а. Если интервалы не равны, тщательно повторяют этап регулировки трекинга.
Рис. 16. Осциллограммы сигналов
Проверка правильности регулировок. Включают режим воспроизведения тест кассеты и измеряют размах огибающей при включенной системе автотрекинга. При включении режима PATH амплитуда огибающей должна уменьшиться примерно на 25% (рис. 16б). При включении режима автотрекинга происходят колебания огибающей, отношение минимального значения уровня огибающей к максимальному должно быть больше или равно 65% (рис. 16в). Колебания на краях пакетов огибающей не должны превышать 1/6 от ее амплитуды А (рис. 16г). Затем следует произвести те же действия при нескольких циклах загрузки и выгрузки кассеты.
Диагностика неисправностей механизма М2000
Неисправности электронных компонентов механизма М2000 можно диагностировать, ориентируясь на электрическую принципиальную схему, приведенную на рис. 17 и чертежи печатных шлейфов, приведенные на рис. 18. К шлейфу FP-228 подключен датчик влажности, при исправном состоянии он имеет высокое сопротивление. К шлейфу FP-299 подключен программный переключатель S901, позиция 816 на рис. 5 в [1].
Рис. 17. Электрическая принципиальная схема механизма М2000
Рис. 18. Шлейфы, используемые в механизме М2000
На шлейфе FP-300 установлен концевой фототранзистор Q001, идентифицирующий начало ленты, шлейф подключается к главным платам видеокамер.
На шлейфе FP-301 установлен центральный инфракрасный светодиод кассетоприемника D001.
На шлейфе FP-302 установлен концевой фототранзистор конца ленты Q002.
На шлейфе LS-057 BOARD (в механизме М2000/М2200 шлейф FP-802 board) установлены датчики Холла Н001, Н002, контролирующие вращение приемного и подающего подкатушечников соответственно.
Блок микрокнопок S001 (рис. 4 в [1]), в зависимости от наличия или отсутствия отверстий в правой нижней части устанавливаемой кассеты, идентифицирует ее тип - с металлической или металлопорошковой лентой (МЕ/МР), защищенные от стирания движком на торце кассеты (REC PROOF), металлопорошковые ленты HI8 MP. Микрокнопка S002 идентифицирует нижнее положение кассеты (C.C. LOCK). На шлейфе M902 CAPSTAN MOTOR установлены датчики положения ротора ведущего двигателя (НЕ), датчик скорости вращения ведущего вала (MR SENSOR). Шлейф подключается к главным платам видеокамер.
Используемые электронные компоненты. Q001, Q001 - инфракрасные фототранзисторы PT4850F типа Thin Type c фильтрами отсечки видимого света фирмы SHARP имеют максимальную чувствительность при длине волны 860 нм. Сопротивление Rra открытого световым потоком транзистора не более 0,2 В, для проверки можно использовать любой пульт ДУ.
D001 - инфракрасный светодиод GL453 фирмы SHARP обеспечивает мощность излучения 1 мВт при токе 20 мА на длине волны 950 нм.
Н001, Н002 - высокочувствительные InSb (антимонид индия) элементы Холла HW-105C фирмы АКМ (Asahi Kasei Microdevices), корпус SOT343.
Конкретные особенности регулировки рассматриваемых видеокамер и ряда других моделей цифровых видеокамер SONY будут по возможности рассмотрены в последующих публикациях.
Литература
1. Петропавловский Ю."Класси-фикация и сборочные чертежи механизмов цифровых видеокамер SONY", "Ремонт & Сервис", 2009, № 3, с. 18-23.
Автор: Юрий Петропавловский (г. Таганрог)
Источник: Ремонт и сервис